Una punta che non entra nel materiale, brucia, vibra o si spezza a metà foro quasi mai è difettosa — è semplicemente la scelta sbagliata, o è stata usata fuori dai suoi parametri. HSS e HM non sono intercambiabili: hanno geometrie, velocità e campi di applicazione diversi.
In questa guida troverai le differenze tecniche tra punte elicoidali in HSS e in metallo duro, i parametri di taglio corretti per ogni materiale e i segnali che indicano quando è il momento di riaffilare.
In sintesi
HSS per uso generale su acciaio dolce, alluminio e legno; HM (Widia) per ghisa, materiali abrasivi, compositi e produzione in serie.
L’angolo di punta standard è 118°; per materiali duri e forati profondi conviene 135°.
Velocità troppo alta è la prima causa di surriscaldamento e rottura: dimezza sempre la velocità su inox.
Una punta riaffilata correttamente recupera il 90% delle prestazioni originali e può essere riaffilata 3–5 volte.
Il segnale più affidabile di usura non è il rumore — è l’aumento di temperatura all’uscita del foro.
Passo 1: HSS vs HM — Differenze Sostanziali
Punte in HSS (High Speed Steel)
L’acciaio rapido (HSS) è una lega di acciaio con tungsteno, molibdeno, cromo e vanadio. Resiste fino a circa 600°C prima di perdere durezza. Esiste in diverse qualifiche:
- HSS standard (M2): uso generale su acciaio dolce, ghisa grigia, alluminio, ottone, legno. Il più diffuso e il più economico.
- HSS-Co (M35 / M42): aggiunta di cobalto (5–8%). Maggiore durezza a caldo, ideale per inossidabile, acciai legati e materiali tenaci. Riconoscibile spesso dal colore dorato della punta.
- HSS-E (rivestita TiN / TiAlN): base HSS o HSS-Co con rivestimento PVD. Il rivestimento riduce l’attrito, migliora la durezza superficiale e allunga la vita del 30–100% su metalli non ferrosi.
Vantaggio principale delle punte HSS: flessibilità. Tollerano piccoli errori di velocità e inclinazione, sono riaffilabili facilmente e costano poco.
Punte in HM / Widia (Metallo Duro)
Il carburo di tungsteno (HM) è tre volte più duro dell’HSS e mantiene la durezza fino a 900–1000°C. Le punte HM possono essere integrali in carburo oppure con inserto in carburo brasato su corpo in acciaio.
- Maggiore velocità di taglio consentita: in produzione si lavora a 3–5 volte la velocità delle punte HSS sullo stesso materiale.
- Vita utensile molto più lunga: su ghisa e materiali abrasivi, una punta HM dura 10–20 volte di più dell’HSS equivalente.
- Più fragili: il carburo non tolera vibrazioni, colpi laterali o avanzamento irregolare. Una punta HM che vibra si spezza — a differenza dell’HSS che si limita a smuovere.
Le punte HM integrali richiedono mandrini e macchine stabili, con poco gioco assiale e radiale. Non sono adatte a trapani a colonna vecchi o con mandrino usurato.
Passo 2: Geometria della Punta — Gli Angoli che Contano
La geometria di una punta elicoidale determina come entra nel materiale, come evacua il truciolo e quanto calore genera.
Angolo di punta (angolo al vertice)
- 118°: standard per acciaio dolce, ghisa, alluminio, legno. Buon equilibrio tra aggressività e centratura.
- 135°: angolo piatto, meno aggressivo. Preferibile su materiali duri (inox, acciai legati), su spessori sottili e quando si fora senza punzonatura preventiva — il punto al centro autocentra meglio e riduce il rischio di scivolamento.
- 90°: usato su legno e materie plastiche morbide per fori di grande diametro (punte a piuma escluse).
Angolo di elica (angolo di spoglia laterale)
- Elica lenta (15–20°): evacua poco truciolo ma è rigida. Per ghisa e materiali che producono truciolo polveroso.
- Elica normale (25–30°): uso universale su acciaio e alluminio.
- Elica rapida (35–40°+): evacua il truciolo rapidamente. Ideale per alluminio, rame, materie plastiche — materiali che producono truciolo lungo e si incollano facilmente alla punta.
Angolo di spoglia posteriore
Determina quanto “attacca” il tagliente. Un angolo di spoglia posteriore corretto (8–12° per acciaio) riduce l’attrito sul fondo del foro. Un angolo troppo piccolo brucia; uno troppo grande fa “mordere” la punta e può causare rottura dell’utensile.
Passo 3: Tabella Materiale → Tipo di Punta e Parametri
| Materiale | Tipo punta | Angolo vertice | Vc (m/min) | Note |
|---|---|---|---|---|
| Acciaio dolce (St37, S235) | HSS M2 o HSS-Co | 118° | 25–35 | Refrigerante consigliato |
| Acciaio inossidabile (304, 316) | HSS-Co M35/M42 | 135° | 8–15 | Avanzamento costante, no soste |
| Acciaio legato / bonificato | HSS-Co o HM | 118–135° | 10–20 | Lubrificazione abbondante |
| Ghisa grigia | HSS M2 o HM | 118° | 25–40 (HSS) / 80–120 (HM) | A secco o con aria |
| Alluminio (estruso / piatto) | HSS elica rapida o HM | 118–130° | 60–120 | Lubrificante specifico per Al |
| Rame / ottone | HSS M2 angolo ridotto | 118° (ottone: 130°) | 30–60 | Ottone: angolo spoglia ridotto evita inceppamento |
| Plastica (PA, PE, POM) | HSS elica rapida | 90–118° | 30–80 | A secco o aria; evitare surriscaldamento |
| Legno / MDF | HSS standard o punta brad point | — | 40–80 | Brad point per fori precisi senza scheggiatura |
| Compositi (CFRP / GFRP) | HM integrale | 135° | 40–80 | Aspirazione obbligatoria, polveri nocive |
| Titanio | HSS-Co M42 o HM | 135° | 5–10 | Refrigerazione abbondante, avanzamento continuo |
Vc = velocità di taglio periferica (m/min). Per ricavare i giri/min: n = (Vc × 1000) / (π × D), dove D è il diametro in mm.
Passo 4: Velocità di Taglio e Avanzamento — I Numeri da Tenere a Mente
Il calcolo dei giri è semplice. Esempio pratico: punta da Ø 10 mm su acciaio dolce con Vc = 30 m/min.
n = (30 × 1000) / (3,14 × 10) = 955 giri/min.
Su inossidabile con Vc = 10 m/min e stessa punta Ø 10 mm: n = (10 × 1000) / (3,14 × 10) = 318 giri/min.
Avanzamento (mm/giro): dipende dal diametro. Come riferimento per acciaio dolce con punta HSS:
- Ø 3–6 mm: 0,05–0,10 mm/giro
- Ø 6–12 mm: 0,10–0,20 mm/giro
- Ø 12–25 mm: 0,20–0,35 mm/giro
- Ø >25 mm: 0,35–0,50 mm/giro
Avanzamento troppo basso: la punta striscia invece di tagliare → surriscaldamento, indurimento della superficie (work hardening su inox), usura rapida dei taglienti.
Avanzamento troppo alto: vibrazioni, rottura della punta, foro fuori tolleranza.
Passo 5: Raffreddamento e Lubrificazione
Il calore è il nemico principale di qualsiasi punta elicoidale. Anche 2–3 secondi a temperatura eccessiva possono ricuocere l’HSS e renderlo inutilizzabile.
- Acciaio dolce e legato: olio da taglio o emulsione acqua/olio (concentrazione 5–8%). Mai forare a secco su acciai con alto tenore di carbonio.
- Acciaio inossidabile: olio da taglio ad alta pressione. Il raffreddamento deve essere continuo — non intermittente. Se il refrigerante si interrompe a metà foro, la temperatura sale istantaneamente e la punta si smuove.
- Alluminio: lubrificante specifico per alluminio (o alcool isopropilico come alternativa). L’alluminio si salda facilmente ai taglienti in HSS senza lubrificante.
- Ghisa: a secco o con sola aria compressa. L’acqua sulla ghisa forma ossidi abrasivi che accelerano l’usura.
- Plastica e compositi: aria compressa per evacuare il truciolo e tenere bassa la temperatura. L’acqua può alterare le plastiche igroscopiche (PA, POM).
- Legno: sempre a secco.
Passo 6: Segnali di Usura e Quando Riaffilare
Aspettare che la punta si rompa o smetta completamente di forare è il modo più costoso di gestire l’utensile. L’usura progressiva si legge su segnali precisi:
- Il foro esce caldo: il truciolo o il pezzo in uscita è significativamente più caldo del normale — la punta non taglia più, striscia.
- Foro fuori misura o con superficie ruvida: i taglienti usurati non centrano più correttamente, producono fori ovali o con rugosità elevata.
- Aumento della forza di avanzamento: la macchina “fatica” di più per avanzare — la punta taglia meno efficacemente.
- Truciolo polveroso o a scaglie invece di truciolo a nastro: i taglienti non mordono più correttamente il materiale.
- Rumore cambiato: fischio o cigolìo diverso dall’inizio della lavorazione.
Riaffilatura: una punta HSS o HSS-Co si può riaffilare 3–5 volte prima che l’angolo di punta non sia più recuperabile. La riaffilatura professionale con macchina CNC ripristina: angolo di vertice, angolo di spoglia posteriore, simmetria dei taglienti e assottigliamento del nucleo. Una punta riaffilata correttamente recupera il 90% delle prestazioni originali.
Le punte HM integrali si riaffilano con mole diamantate — operazione più delicata che richiede attrezzatura dedicata.
Gli Errori Più Comuni nella Foratura
1. Velocità troppo alta su inossidabile. È l’errore più frequente e il più costoso. L’inox si indurisce per deformazione (work hardening): se la velocità è troppo alta, la punta non riesce più a mordere e inizia a strisciare, indurendone ulteriormente la superficie. Si entra in un circolo vizioso che rompe la punta entro pochi fori.
2. Fermarsi a metà foro senza sollevare la punta. La punta ferma con taglienti a contatto sul materiale caldo ricuoce localmente l’HSS. Se si deve interrompere, sollevare sempre la punta fuori dal foro.
3. Non punzonare prima di forare. Senza punzone di centratura, la punta scivola lateralmente all’avvio, specialmente su acciaio. Il foro risulta fuori posizione e i taglienti si caricano asimmetricamente.
4. Usare una punta HM su un mandrino con gioco. Il carburo non perdona le vibrazioni: una punta HM su un mandrino usurato si spezza nel giro di pochi fori.
5. Non riaffilare e poi usare la punta “ancora un po’”. Una punta consumata genera più calore e più forza di avanzamento — accelerando ulteriormente l’usura e rischiando di forare una sede irrecuperabile nel pezzo.
Domande Frequenti
Qual è la differenza pratica tra HSS e HSS-Co per forare l’inox?
L’HSS-Co (cobalto) mantiene la durezza a temperature più alte rispetto all’HSS standard. Su inox, dove il materiale tende a scaldarsi rapidamente, l’HSS-Co dura 2–3 volte di più. Il costo è circa il doppio, ma il rapporto costo/numero di fori prodotti è nettamente a favore dell’HSS-Co.
Una punta riaffilata è affidabile quanto una nuova?
Sì, se la riaffilatura è eseguita con macchina CNC e ripristina correttamente tutti gli angoli. La differenza con una punta nuova è minima — nell’ordine del 5–10% di vita residua in meno per ciclo. Una riaffilatura fatta a mano con mola a banco, invece, raramente garantisce la simmetria dei taglienti e il risultato può essere peggiore della punta usurata.
Perché la punta “salta” all’avvio anche con punzone?
Di solito è un problema di angolo di punta inadeguato per il materiale (118° su acciai duri tende a scivolare), o di mandrino con gioco radiale eccessivo. Provare con angolo 135° e verificare il gioco del mandrino.
Posso usare le stesse punte sul CNC e sul trapano a colonna?
Per le punte HSS sì, con attenzione ai parametri. Per le punte HM integrali no: il CNC ha rigidità e concentricità molto superiori al trapano a colonna. Usare HM su un trapano a colonna con gioco nel mandrino porta quasi sempre alla rottura.
Bosticco Lame riaffila punte elicoidali?
Sì. Riaffiliamo punte elicoidali HSS, HSS-Co e HM da Ø 3 mm in su, ripristinando geometria, angoli e simmetria dei taglienti con macchine CNC dedicate. Contattaci per preventivo.
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